1、粉末冶金省工、省料、生產效率高：

　　一般粉末冶金齒輪用粉末冶金法制造時，只需要五道工序，即成形一燒結一熱處理一回火一浸油。用鑄鍛材料機械加工制造時，需經車外圓一車內圓一兩端面一粗銑凹槽一拉鍵槽一滾齒一去毛刺一熱處理一回火等十道工序。因此，采用粉末冶金法制造時，由于省工、省料、生產效率高、使用的設備少、節能，齒輪的生產成本顯著減低。

2、粉末冶金材料利用率高：

　　用粉末冶金法制造齒輪時，可直接成形為成品零件的形狀，燒結前的任何壓坯廢品，都可重新粉碎和加以利用。這在用其它加工方法制造齒輪時是不可能的。

3、粉末冶金齒輪的重復性非常好：

　　粉末冶金齒輪是用模具壓制成形的，在正常使用條件下，一副模具約可壓制幾萬至幾十萬件齒輪壓坯。用機械加工法制造齒輪時，要使一件件齒輪的形狀、尺寸均勻一致是十分困難的。機械加工中的各種變量，如切削刀具的磨損、加工裝置剛性差、齒輪坯的硬度不同及機床的軸承間隙不同等，這些都會使制造的齒輪的形狀、尺寸不一樣。

4、零件的一體化制造：

　　粉末冶金法可將幾個零件一體化制造，從而可省下以后的處理與組裝費用。用粉末冶金法制造多聯齒輪和復合齒輪時，可將齒壓制到全高直接到毗連鄰接齒輪的拐角處，這在一般機械加工，如銑、刨或滾齒都是難以做到的。

5、材料密度是可控的：

　　粉末冶金齒輪的材料密度是可控的，具有一定量的連通孔隙。粉末冶金齒輪通常含浸有5%-20%潤滑油，以供某種程度的自潤滑，從而提高耐磨性。利用粉末冶金法還能將齒輪的不同部分作成不同的密度，例如，齒轂部分作成較低的密度。以增強自潤滑而齒部做成高密度，以增高韌性和沖擊強度。

6、表面粗糙度好：

　　在粉末冶金生產中，為便于成形后從壓模中脫出壓坯，壓模工作面的粗糙度都非常好。因此，齒輪壓坯，特別是齒部的表面粗糙度很高。這種優異的表面粗糙度在齒輪運轉中可將齒的磨損與噪聲降低到最低限度。